 |
Еще о самоклеящихся пленках…
Трудно предположить, что кому-то из рекламистов незнаком давно известный и привычный материал - самоклеящиеся виниловые пленки. Они так стремительно и мощно вошли в арсенал изготовителей рекламных текстов и изображений, что вызвали к жизни специальный термин: виниловая революция.
Другие профессиональные издания не раз рассказывали о свойствах и технике работы с самоклеящимся винилом. Но, общаясь и с начинающими изготовителями рекламы, и с матерыми спецами, часто убеждаешься, что их знания - лишь личный опыт использования того, то "подвернулось" по сходной цене да мнения знакомых коллег. Такое поверхностное отношение к "самоклейке" вполне объяснимо. Технология ее использования слишком проста, универсальна и неинтересна для творческой натуры.
И это - большая ошибка. Ведь единичное и мелкосерийное изготовление аппликационных надписей, эмблем, картинок, указателей и многого другого при помощи компьютера и режущего плоттера (каттера) оптимально по критерию "цена-качество". Ну а качество конечного продукта прямо зависит от пленки.
Чтобы сориентироваться среди большого количества предлагаемой на рынке "самоклейки", совершим небольшой "исторический" экскурс. Всего несколько десятков лет назад американец Р. Стентон Эвери изобрел самоклеящуюся этикетку. С тех пор технология аппликаций из самоклеящихся материалов (ламинатов) прочно вошла в нашу жизнь, а их производство выросло в отдельную индустрию. Ряд фирм-производителей ведут жестокую борьбу за рынок сбыта, предлагая ламинаты различного назначения, уровня качества и цен. В мире хорошо известны имена таких компаний, как ЗМ, Averi Denisson (торговая марка в Европе - Fasson), X-film, Intercoat, Multi-fix, Jac и другие. В России производимые ими самоклеящиеся винилы чаще всего именуются "оракалом", от названия торговой марки "ORACAL" германского производителя "ORAFOL". Объясняется это просто. В недавнем прошлом "ORAFOL", далеко не лидер среди конкурентов, производил ламинаты в дружественной нам ГДР, и других рынков сбыта, кроме стран социалистического лагеря, не имел. Мы же, соответственно, не имели выбора и могли только догадываться о существовании других материалов.
Однако и сегодня "ORACAL" продается в России в больших количествах. В значительной степени - по инерции и благодаря относительно низкой цене, соизмеримой с ценами на продукцию из Италии, Азии и с Ближнего Востока. Законы же экономики неоднократно убеждали нас, что "бесплатный сыр бывает только в мышеловке". И за низкой ценой стоит, как правило, невысокое качество материала.
Оно, в свою очередь, зависит от нескольких основных факторов:
- способа производства;
- скорости и соблюдения технологии производства;
- качества используемого сырья и компонентов;
- стоимости рабочей силы.
Об этом - немного подробнее. Известно, что самоклеящиеся пленки представляют собой соединенную в строгом порядке комбинацию основных составляющих: пленки, клеевого слоя, силиконового слоя и бумажной (или пленочной) основы. Главная составляющая - пленки, которые по способу их производства делятся на литые и каландрированные. Первые производятся медленнее, могут изготавливаться более тонкими, стоят дороже, но обладают более стабильными характеристиками - практически не усаживаются со временем, имеют более качественную поверхность, более долговечны и т.п. Литые пленки можно назвать элитными, за их высокую цену и возможность изготовления большого количества цветов маленькими партиями. Они используются там, где требуется наивысшее качество. Альтернативой им могут служить современные каландрированные пленки, которые в последнее время значительно приблизились по качеству к литым. И, что очень важно, оставаясь существенно дешевле.
А откуда берется разное качество? Дело в том, что изготовители самоклеящихся ламинатов закупают составляющие у других фирм, после чего занимаются соединением компонентов воедино. Процесс качественного "закатывания" ламината технологически очень сложный и существенно влияет на конечную цену пленок. Недобросовестные производители имеют возможность удешевления своей продукции за счет чрезмерного увеличения скорости соединения отдельных составляющих в конечную комбинацию, т.е. процесса нанесения клея на пленку и соединения клейкой пленки с силиконизированной бумажной подложкой с дальнейшим прокатыванием через систему валков. Это, как правило, приводит к негативным последствиям:
- в пленке возрастают внутренние напряжения, а, следовательно, при печати на этом виниле или изготовлении аппликации она может непредсказуемо менять свою геометрию от воздействия внешних факторов (например, температуры). Обеспечить качество аппликации из такой пленки, или пропечатать многоцветное изображение за несколько проходов и совместить цвета очень проблематично;
- клеевой слой наносится неравномерно. Пленка становится неодинаковой по толщине. А это негативно сказывается и при плоттерной прорезке пленки, и при печати на ней;
- повышение скорости производства ламината приводит к ухудшению способности клея удерживать при прорезке мелкие элементы пленки от проворачивания на основе - силиконизированной бумаге.
Естественно, что фирмы, заботящиеся о своем добром имени, к таким трюкам не прибегают. Они удешевляют продукцию по-иному: использованием самой современной и высокопроизводительной техники. Так, например, известная западногерманская фирма "INTERCOAT", обладая на сегодняшний день одной из лучших в мире машин по производству ламинатов, уже долгие годы удерживает очень высокий уровень качества и в то же время - одни из самых доступных цен.
Большое значение имеет и рецептурный состав ламината. Не секрет, что реальных производителей ламинатов меньше, чем предлагаемых торговых марок пленок. А поставщиков компонентов еще меньше. Поэтому зачастую пленки отличаются лишь сделанными на заказ цветами и секретами "закатывания" компонентов в ламинат. Логично предположить, что недобросовестные изготовители удешевляют свои пленки за счет приобретения более дешевых и менее качественных компонентов в третьих странах. Как следствие - нестабильность свойств пленок от партии к партии, частое изменение цветовой гаммы, неодинаковая толщина материалов из разных партий и т. д.
Сегодня производятся пленки различного назначения, например:
- полиграфические (для печати этикеток и наклеек);
- рекламные аппликационные (для использования внутри помещений и в уличной рекламе, ориентированной на различные сроки службы);
- рекламные транслюцентные (светопропускающие, для подсветки изнутри);
- витражные (транспарентные);
- светоотражающие (для изготовления дорожных знаков, указателей, специальной маркировки и спецэффектов);
- светоблокирующие (особо плотные для специальных световых эффектов);
- светонакапливающие;
- для нанесения на баннерные и тентовые армированные виниловые ткани;
- для надписей мелом;
- для эффекта обработанного стекла;
- для тонирования и бронирования стекол;
- для печати на плоттерах;
- для УФ-защиты печатных изображений;
- и другие…
Специальные клеи позволяют клеить пленки в разных условиях: только при плюсовой температуре, при значительном минусе, на особо неровные или влажные поверхности, и т.п.
Интересно, что наиболее известные изготовители не гонятся за широтой спектра изготавливаемых пленок. И это понятно - нельзя на одном и том же высокопроизводительном оборудовании делать одинаково хорошо разноплановые изделия..
Более мелкие фирмы, предлагающие самоклеящиеся пленки под своим именем, как правило, не имеют своего оборудования или имеют несколько небольших машин. Они стараются обратить внимание на свою продукцию не столько за счет ее стабильности и качества, сколько за счет предлагаемого ассортимента. Под одной торговой маркой предлагаются пленки, отличающиеся не только назначением, но и форматами, ценами и даже странами, в которых они были изготовлены или закуплены.
Сегодня, в сложных экономических условиях, когда спрос на рекламу существенно снизился, а требования к ее качеству значительно возросли. От правильного выбора материала во многом зависит и уровень благополучия рекламиста. Поэтому надеемся, что приводимая нами таблица свойств пленок окажется полезной многим.
И хочется пожелать всем изготовителям рекламы: "Не забывайте о профессиональной этике, не занимайтесь халтурой, выбирайте хорошее и делайте лучшее."
Пленки, пленки, пленки...
Шесть-семь лет назад ламинатор в России был чудной диковинкой. С тех пор утекло много воды, и еще больше продалось самых различных ламинаторов. А ламинатор без пленки, как известно, штука хоть и хорошая, но совершенно бесполезна. Поскольку ламинирование как способ защиты бумаги и прочих (! В том числе и синтетических) материалов может применяться в самых различных сферах деятельности, постольку и разновидностей пленки для ламинирования существует огромное множество. И у каждого типа пленок - свои особенности и аспекты использования. Самое первое, бросающееся в глаза, отличие пленок друг от друга - это их разнообразие по толщине. Толщина современных ламинационных пленок варьируется от 25 до 355 мкн. Самые популярные толщины для полиграфистов от 25 до 32 мкн., гораздо реже - 50-75 мкн. Для защиты документов (вспомните хотя бы техталон на Вашу машину, заламинированный в ГАИ) лучше всего подходят толщины 100-150 мкн. В широкоформатных рекламных изделиях чаще всего используются толстые пленки - 200-250 мкн. Второй параметр, по которому различаются пленки - текстура их поверхности (английский термин -finishing). Самый распространенный тип - обычная глянцевая пленка, применяющаяся без исключения во всех областях.
Полиграфисты, кроме глянцевой пленки, хорошо относятся и к пленке с матовой поверхностью, убирающей лишние блики и придающей, таким образом, более дорогой, более престижный вид продукции. Производители широкоформатной (особенно наружной) рекламы знакомы не только с матовой поверхностью, но и с многими другими текстурами пленки: "лен" или "холст", "песок", "зерно". Интересной на наш взгляд, является и пленка под "кожу", применяемая при изготовлении элитной полиграфии или сувенирной и подарочной продукции. Из прочих декоративны пленок GMP следует отметить прозрачные цветные пленки и непрозрачные: черную, серебряную и молочно-белую, служащие фоновой ("подкладочной"-с обратной стороны изображения) пленкой при изготовлении рекламной продукции. Существуют и пленки специального назначения. К ним, в первую очередь, нужно отнести пленки для защиты изображения от ультрафиолетового излучения (UV-protection). Для этой цели GMP предлагает 2 типа пленок: GHQ 120-UV на основе полиэстера (только для горячего ламинированиия) и фирменные пленки Фотонекс на основе ПВХ для горячего и холодного ламинироваия. Безусловно, ламинационные пленки для защиты от УФ не решают проблему сохранения изображения на 100%, и для решения этой задачи необходим комплексный подход к подбору всех материалов для создания продукта. Пленка же решает эту задачу частично и является хорошим дополнением. Основу защитных свойств УФ-пленки составляют специальные материалы способные абсорбировать часть лучей ультрафиолетового спектра. Особенное внимание следует уделить выбору специальных, устойчивых к выгоранию чернил, но это отдельная и весьма специальная тема для разговора, к которой мы вернемся в одном из следующих номеров "РТ".
Раз мы уже коснулись химического состава пленки, остановимся на этом моменте поподробнее.
Современные пленки для ламинирования производятся на основе трех видов полимеров: поливинилхлорида (ПВХ или PVC - в английском варианте), полипропилена ПП (РР) и полиэстера (научное название - полиэтилентерефталат - РЕТ). Пленки на основе ПВХ обладают двумя основными отличительными чертами: они более пластичны иболее устойчивы к УФ-излучению (приблизительно в 5 раз более, чем "стандартные" полиэстеровые пленки). Фирменная пленка GMP Фотонекс как раз и изготовлена на базе ПВХ.
Полиропиленовые пленки GMP PP выпускаются в двух вариантах - с глянцевой и матовой поверхностью - толщиной 30 мкн., и , благодаря своей эластичности, являются великолепным материалом для одностороннего ламинирования в полиграфии.
Большая же часть пленок (около 95% объемов производства) создается на основе полиэстера (РЕТ) - материала, обладающего высокой прозрачностью и упругостью. В отличие от ПВХ и ПП полиэстер - это экологически чистый, высокоустойчивый к воздействию внешней среды, а также легко поддающийся вторичной переработке материал. Сфера его применения огромна: упаковочные пленки для продуктов. бутылки для прохладительных напитков, аудио- и видеопленки и многое другое. Огромный спрос на полиэстер в мире впоследние годы породил подоражание этого и без того недешового материала.
Если же мы рассмотрим ламинационные пленки на основе полиэстера, то перед нами предстанет следующая картина:
Любая пленка на основе полиэстера является многослойной и содержит, как правило, три слоя (для очень тонких пленок 25-42 мкн. - 2слоя) :
- слой собственно полиэстера, служащего основой и придающего пленке жесткость и упругость;
- слой полиэтилена (РЕ), слежащего связующим звеном и своеобразной "подушкой" при ламинировании;
- слой полимерного "клея" - низкоплавкого (95-120 0С) полимера, обладающего особыми адгезивными свойствами.
Важно отметить, что соотношение этих слоев в различных пленках различно. Как правило, количество полиэстера и других составляющих маркеруется на упаковке. Различный состав пленки отражается и в названии: пленка с высоким содержание полиэстера (РЕТ=50%), стандартная и с низким содержанием полиэстера. Например, пленка толщиной 100 мкн. содержит:
- РЕТ - 50
- РЕ - 25
- GEBA-25.
Таким образом, перед нами пленка с высоким содержание полиэстера. Или, например, 125 мкн.:
- РЕТ - 50
- РЕ - 50
- GEBA-25.
Это пример стандартной пленки, хотя толщина слоя полиэстера также 50 мкн. На упаковке состав может указываться либо в виде таблички
| Толщина 100 мкн. | Толщина 125 мкн. |
| РЕТ | РЕ | РЕТ | РЕ |
| 50 | 25 | 50 | 50 |
либо в виде записи в скобках (50/25/25/) - в первом случае, (50/50/25) - во втором.
К сожалению, в последнее время многие производители, стремясь заполучить более высокую прибыль, не указывают состав пленки или, даже указывают неверный состав. Мы не раз убеждались в том, что многие потребители поенки, теряя при ламинировании каждый 5-ый или даже 4-ый пакет ленки (т.е. 20-25% брака) даже не представляют себе, что пленка может быть совершенно иной по качеству - с выходом брака не более 1% (т.е. 1 пакет на 100). Поскольку пленка с содержанием полиэстера 50% более упруга, она отличается от прочих пленок даже по внешнему виду в незаламинированном состоянии.
(Чтобы произвести этот нехитрый тест, нужно взять один конвертик-пакетик пленки и , держа за склеенный край, дать ему возможность принять свободное состояние).
Если обратиться к цифрам, то окажется, что более дорогая пленка с высоким содержанием полиэстера и известной торговой маркой для потребителя в процессе работы оказывается равной по цене, а то и дешевле.
Пример: а) РЕТ=50%, на 100 штук выход брака при ламинации - одна штука, т.е. при среднерыночной цене 35 долларов за одну упаковку стоимость составит 35:99 приблизительно 0,35 доллара за одну штуку пленки. б) РЕТ=50%, на 100 штук среднестатистический выход брака - 18%, т.е. при среднерыночной цене 30 долларов за одну упаковку стоимость одной штуки пленки составит 30 : 82 приблизительно 0,37 доллара.
При РЕТ=50% и неизвестной торговой марки (! или неизвестном Вам производителе пленки), т.е. негарантированном качестве клеевого слоя, способного отслоиться через один-полтора месяца, выход брака при ламинировании может дойти до 30%. Другими словами, даже при более низкой стоимости , например, 24 доллара за упаковку, стоимость одной штуки пленки практически не снизится: 24 : 70 приблизительно 0,34 доллара. Таким образом, покупая дешевую пенку неизвестного производителя потребитель теряет "сэкономленные" деньги уже в процессе производства при ламинировании.
Итак, стоимость пленки определяется такими ее качествами, как:
- содержание полиэстера ( что легко определить по внешнему виду);
- состав клеевого слоя (плохой клей может отслаиваться, вылезать бахромой по краям, пачкая валы и укорачивая срок службы ламинатора, может отслаиваться от пленки еще до ламинации);
- способом производства - нанесения РЕ и клея на РЕТ (а это должно быть высокотехнологичное производство с современным оборудованием и квалифицированной рабочей силой).
Несколько слов о самом производстве и торговой марке. Мы говорили уже о том, что качество пленки зависит на только от количества полиэстера, но и от состава клея и способа его нанесения (экструзии). Клей является одной из наиболее охраняемых тайн, что-то вроде состава духов лил компонентов порошка Coca-Cola. Ежегодно корпорация GMP затрачивает от 2 до 5 миллионов долларов на разработку новых полимеров и клеев; и до 3 миллионов долларов нв обновление и внедрение новейшх инженерных разработок в оборудование по производству пленки. Итогом напряженной работы и инвестиций последних 2-х лет стала установка и запуск уникальной производственной линии, основу которой составил "коэкструдер". Данное оборудование вывело производство пленки на новый качественный уровень, благодаря которому даже пленка с низким содержанием полиэстера производства GMP отличается более низким выходом брака по сравнению с пленкой конкурентов. Достаточно сказать, что новое оборудование позволяет практически одновременно наносить оба слоя на полиэстеровую основу. Благодаря этому достигается более прочное сцепление слоев, особенно клеевого с основой (можно часто наблюдать, как легко отсоединяется клей от основы у некоторых производителей еще до ламинации).
В связи с особенностями производства и состава пленки нам предстоит еще отдельный разговор о пленке в рулонах, который мы начнем в следующем номере.
Статьи любезно предоставлены журналом "Рекламные технологии". Более подробную информацию можно получить на сайте журнала www.rectech.ru
|
|
